1. Plakanın minimum bükülme yarıçapı
Malzeme büküldüğünde, dış katman gerilir ve iç katman fileto alanında sıkıştırılır. Malzeme kalınlığı sabit olduğunda, r iç yarıçapı ne kadar küçük olursa, malzemenin gerilmesi ve sıkıştırılması o kadar ciddi olacaktır; Dış dolgunun çekme gerilimi, malzemenin nihai mukavemetini aştığında, çatlaklar ve kırılmalar meydana gelir. Bu nedenle, bükme parçalarının yapısal tasarımı, çok küçük bükme dolgu yarıçapından kaçınmalıdır. Bunun için minimum bükülme yarıçapını belirtin.
L Bükülme yarıçapı, bükülen parçanın iç yarıçapını ifade eder ve t, malzemenin duvar kalınlığıdır.
L t malzeme duvar kalınlığıdır, M tavlanmış durumdur, Y sert durumdur ve Y2 1/2 sert durumdur.
Aşağıdaki şekilde gösterilen kapalı büküm parçaları için maksimum büküm yüksekliği h 40 mm'yi geçmemelidir. 40 mm'yi aşması gerekiyorsa kullanımdan önce kontrol edilmelidir.
2. Bükme için minimum düz kenar yüksekliği
Düz kenar bükme yüksekliği çok küçük olmamalıdır, aksi takdirde yeterli bükme momenti oluşturmak kolay olmaz ve doğru şekle sahip parçaları elde etmek zordur. h Büyük veya eşit R artı 2t değeri kabul edilebilir.
① Genel olarak minimum düz kenar yüksekliği gereksinimleri
Büküm parçalarının düz kenar yüksekliği çok küçük olmayacak ve çizim gerekliliklerine göre minimum yükseklik h > 2t olacaktır.
Bükülmüş parçaların minimum düz kenar yüksekliği
② Özel gereksinimleri olan düz kenarın yüksekliği
Tasarımda dik kenar yüksekliğinin (h) büküm parçasının 2t'sinden küçük veya eşit olması isteniyorsa, önce büküm yüksekliği artırılacak, ardından gerekli ölçüye kadar büküm işlenecektir; Veya bükme deformasyon alanında sığ oluklar işledikten sonra bükün.
Özel durumlarda düz kenar yüksekliği gereksinimleri
③ Kavisli kenarın yanında şev bulunan düz kenarın yüksekliği
Eğim açılı bükme parçası, bükme kenarının yanında olduğunda, kenarın minimum yüksekliği: h=(2 - 4) t ＞ 3 mm
Kavisli kenarın yanında eğimli düz kenarın yüksekliği
3. Bükülmüş düz kenarların deformasyon işlemi
① a ＜ R olduğunda, bükülmeden sonra, b yüzeyinde a yakınında hala bir ark kalıntısı vardır. Kalıntı arktan kaçınmak için, R'den büyük veya eşittir yapılmalıdır.
② U şeklindeki bükme parçalarında, bükme sırasında bir tarafa kaymayı önlemek için iki bükme kenarının uzunluğu eşit olmalıdır. İzin verilmezse, bir proses konumlandırma deliği ayarlanabilir.
③ Kenar (yamuk) büküldüğünde çatlakları veya deformasyonları önleyin. Ayrılmış oluk tasarlanmalı veya kök basamaklı bir şekle dönüştürülmelidir. Oluk genişliği K 2t'den büyük veya eşit, oluk derinliği L t artı R artı K/2'den büyük veya eşittir.
④ Ayrılan çentik, ekstrüzyondan sonra bükme sırasındaki sıkıştırma nedeniyle köşenin buruşmasını önleyecek şekilde tasarlanacaktır. Dış ünitenin yan plakasının (üst uç, alt uç) filetosundaki kesik form gibi.
B, kapak plakası kalınlığına (t) eşittir
⑤ Bükülmeden sonra dik açının her iki tarafında kırışmayı önlemek için ayrılmış kesim tasarlanmalıdır.
⑥ Eğildikten sonra geri esnemeyi önlemek için formu kesin.
A 1.5t'den büyük veya eşit (t - malzeme kalınlığı)
⑦ . Zımbalamadan sonra bükülmeden kaynaklanan çatlakları önlemek için formu kesin.
⑧ Bükülürken bir tarafın içe doğru büzülmesini önleyin. Proses yerleştirme deliği tasarlanabilir veya her iki taraf aynı anda bükülebilir veya genişlik artırılarak çekme sorunu çözülebilir.
⑨ Alıştırma formu dik açıyla bükülür.
4. Dışbükey kısmın bükülmesi
Eğilme eğrisi, şekil a'da gösterildiği gibi basamak çizgisiyle tutarlıysa, bazen kökte çatlar ve deforme olur. Bu nedenle, bükme eğrisini Şekil b'de gösterildiği gibi adım çizgisinden uzak tutun veya çentiği c ve d'de gösterildiği gibi tasarlayın.
5. Büküm parçasındaki delik kenar mesafesi
Delik kenar mesafesi: önce deliği delin ve ardından bükün. Bükme sırasında deliğin deformasyonunu önlemek için deliğin konumu, bükme deformasyon alanının dışında olmalıdır. Delik duvarından bükme kenarına olan mesafe tabloda gösterilmiştir.
Tabla Bükme parçasındaki delik kenar mesafesi
① Bükme sırasında, bükme yüzeyindeki delik baskı uygulandıktan sonra deforme olur ve delik kenarı mesafesinin (alt köke) A değeri 4'ten büyük veya eşittir.
② Bükme kenarını zımbalarken, delik kenarından R bükme yarıçapının merkezine olan L mesafesi, bükme ve biçimlendirmeden sonra delik deformasyonunu önlemek için çok küçük olmamalıdır. L değeri 2t'den büyük veya eşittir.
6. Lokal bükme ile proses kesimi
① Bükülme parçasının bükülme çizgisi, boyuttaki ani değişikliğin bulunduğu yerden kaçınmalıdır.
Bir bölümün kenarını lokal olarak bükerken, keskin köşelerde gerilme yığılmasından kaynaklanan eğilme çatlaklarını önlemek için, ani boyut değişikliğini (Şekil a) veya işlem yivini (Şekil a) bırakmak için bükme eğrisi belirli bir mesafe hareket ettirilebilir. b) açılabilir veya işlem deliği (Şekil c) delinebilir. Çizimdeki boyut gereksinimlerine dikkat edin: S Büyük veya eşit R; Oluk genişliği k t'den büyük veya eşittir; Yiv derinliği L t artı R artı k/2'den büyük veya eşittir.
② Delik, bükülme deformasyon bölgesinde bulunduğunda, kesim şekli kabul edilir
Delik bükülme deformasyon bölgesindeyken kullanılan kesme formu örneği
7. Ölü kenar için tasarım gereksinimleri
Ölü kenarın uzunluğu, malzemenin kalınlığı ile ilgilidir. Aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi, genellikle L ölü kenarın minimum uzunluğu 3,5 t artı R'den büyük veya eşittir.
Burada, t malzeme duvar kalınlığıdır ve R önceki işlemin minimum iç bükülme yarıçapıdır.
8. Tasarım sırasında eklenen işlem yerleştirme deliği
Boş parçanın kalıpta doğru konumlandırılmasını sağlamak ve bükme sırasında boş parçanın atık ürünler oluşturması nedeniyle kaymasını önlemek için, aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi, işlem konumlandırma delikleri tasarım sırasında önceden eklenmelidir. Özellikle çoklu bükme ile oluşturulan parçalar için, kümülatif hatayı azaltmak ve ürün kalitesini sağlamak için proses deliği konumlandırma kriteri olarak kullanılmalıdır.
9. Bükme parçalarının ilgili boyutlarını işaretlerken üretilebilirliği göz önünde bulundurun
10. Bükülen parçaların geri esnemesi
Mekanik özellikler, duvar kalınlığı, bükülme yarıçapı ve bükülme sırasındaki pozitif basınç gibi geri yaylanmayı etkileyen birçok faktör vardır.
(1) Bükme parçasının iç yarıçapının plaka kalınlığına oranı ne kadar büyük olursa, geri yaylanma o kadar büyük olur.
⑵ Tasarımda geri tepmeyi sınırlamak için yöntem örnekleri.
Şu anda, bükme parçalarının geri esnemesinden esas olarak imalatçı tarafından kalıp tasarlanırken kaçınılmaktadır. Aynı zamanda, aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi, geri yaylanma açısını azaltmak için tasarımda bazı yapılar iyileştirilmiştir: bükme alanındaki sertleştiricilere basmak sadece iş parçasının sertliğini iyileştirmekle kalmaz, aynı zamanda geri yaylanmayı sınırlamaya da yardımcı olur.