Planya planya düzlemi ve ortogonal korelasyon düzlemi tarafından üretilen atık ürünlerin nedenleri ve önleme yöntemleri:
1. Boş yüzey tamamen planlanmamış
(1) Sebep: İşlenmemiş parçanın işleme payı yeterli değil veya işlenmemiş parçanın şekli doğru değil ve işlenmemiş parçanın yüzeyinde ezikler, kum delikleri, kum kalıntıları vb. kusurlar var.
Önleme: planyalamadan önce, ham parçanın yeterli işleme payına sahip olup olmadığını ve ham parça şeklinin temelde sağlam olup olmadığını kontrol edin.
(2) Sebep: iş parçası birinci tarafı planyalarken, kenetleme makul değildir veya sağlam değildir ve iş parçası kesme sırasında "hareket eder", bu da aşırı planyalamaya ve yetersiz göreli paya neden olur.
Önleme: iş parçası ilk tarafı kabaca planlamak için düz maşa üzerine sıkıştırıldığında, ham parçanın kaba referans noktasını boyutlandırma bloğuna yaklaştırın ve iş parçası kelepçesinin stabilitesine dikkat edin.
(3) Sebep: İki fazın karşı tarafındaki işleme payı dağılımı makul değil ve birinci taraf çok fazla planyalanmış.
Önleme: Karşılıklı iki tarafın işleme payı temel olarak eşit tutulmalıdır. Diğer boyut kısıtlamalarının olmadığı durumlarda, genellikle birinci tarafı işlerken daha az kesmeniz önerilir.
2. Niteliksiz boyutsal doğruluk
(1) Sebep: yanlış çizimi ve işlem gereksinimlerini okuyun veya geri kesme miktarını ayarlarken alet tutucu kadranını yanlış kullanın.
Önleme: planlamadan önce, çizimi ve işlem gereksinimlerini dikkatlice görmelisiniz. Takım kızağının kadranındaki geri kesme miktarını düzeltirken, vida kolu boşluğunu gidermeye ve ölçeği net görmeye dikkat etmelisiniz.
(2) Sebep: planyalama sırasında kesme işlemi körlemesine gerçekleştirilir ve deneme kesimi yapılmaz.
Önleme: işleme payına göre, kesiciyi dikkatli bir şekilde ayarlayın ve geri kesme miktarını seçin ve deneme planyası yapın ve ardından geri kesme miktarını düzeltin.
(3) Sebep: Miktarda hata var veya ölçüm yöntemi yanlış.
Önleme: ölçüm yöntemine doğru bir şekilde hakim olmak için ölçüm araçları kullanılmadan önce dikkatlice kontrol edilmelidir.
3. İki yüzün paralelliği tolerans dışıdır
(1) Sebep: Sıkıştırma yanlış ve iş parçası ile boyutlandırma bloğu arasında talaşlar ve yabancı maddeler var.
Önleme: iş parçasını sıkıştırmadan önce, iş parçasının keskin kenarlarını ve çapaklarını giderin ve talaşları giderin. Sıkıştırırken makul bir sıkma yöntemi kullanın ve boyut bloğunun sıkılığını kontrol edin.
(2) Sebep: Pense gövdesinin kılavuz ray yüzeyi çalışma tezgahına paralel değil.
Önleme: düz maşanın doğruluğunu kontrol edin ve maşanın alt kısmı ile çalışma tezgahı arasında talaş ve yabancı madde olup olmadığını kontrol edin.
(3) Sebep: çalışma tezgahı, tokmağın ana hareket yönüne paralel değil.
Önleme: çalışma tezgahını koçun hareket yönüne paralel olacak şekilde önceden kontrol edin ve ayarlayın
(4) Sebep: Alet keskin değil, planya sıkıştırılmamış veya alet tutucunun sabitleme vidası sıkılmamış, böylece planya kesme kuvvetine maruz kalıyor ve "kesme" veya "kesme" fenomeni üretiyor. , işleme düzleminin eğimine ve düzgünsüzlüğüne neden olur.
Önleme: planyayı keskin tutun, planya çubuğunu sıkıştırın ve kesmeden önce sabitleme vidalarını sıkın.
4. Korelasyon yüzeyinin Diklik Hatası tolerans dışında
(1) Sebep: Sabit çene ile iş parçası arasında talaş ve yabancı maddeler var.
Önleme: Sıkıştırmadan önce, düz maşa ve iş parçası üzerindeki talaşları ve yabancı maddeleri dikkatlice çıkarın ve iş parçasının keskin kenarlarındaki çapakları onarın.
(2) Sebep: sabit çene maşa gövdesinin kılavuz ray yüzeyine dik değildir.
Önleme: Düz çeneli pensenin sabit çenesi ile pense gövdesinin kılavuz rayı arasındaki dikeylik hatası önceden ölçülmeli ve sabit çenenin Dikeylik Hatası ölçülen değere göre düzeltilmelidir. Genel olarak diklik hatasını düzeltmek için kağıt dolgu yöntemi de kullanılabilir.
(3) Sebep: Hareketli çene sabit çeneye paralel değil veya iş parçasında hata var ve direkt sıkıştırmadan sonra diklik hatası oluşuyor.
Önleme: iş parçasını sıkıştırmak, destek plakasının veya silindirin yüksek ve alçak konumunu ayarlamak ve boyutlandırma bloğunun iş parçasına yakın olup olmadığını kontrol etmek için destek plakası veya silindir kullanılmalıdır.