Plastik kalıp aksesuarları, plastik ürünler üretmek için kullanılan araçlardır; Aynı zamanda plastik ürünlere eksiksiz bir yapı ve hassas boyut kazandıran bir araçtır. Plastik kalıp aksesuarlarının yapısı ve işleme kalitesi, plastik ürünlerin kalitesini ve üretim verimliliğini doğrudan etkiler. Plastik kalıp aksesuarları ve plastik ürünlerin üretim pratiğinde plastik kalıp aksesuarlarının en yaygın arıza nedenleri ve sorun giderme yöntemleri aşağıda detaylandırılmıştır:
1. Kapının boşaltılması zordur. Enjeksiyon kalıplama işleminde kapı, kapı kovanına sıkışır ve çıkması kolay değildir. Kalıp açıldığında ürün çatlar ve zarar görür. Ek olarak, operatör, üretim verimliliğini ciddi şekilde etkileyen kalıptan çıkarmadan önce nozülü gevşetmek için bir bakır çubuk ucu ile vurmalıdır. Bu tür bir arızanın ana nedeni, kapı konik deliğinin kötü bitirilmesi ve iç deliğin çevresel yönündeki bıçak izidir. İkincisi, malzeme çok yumuşaktır, konik deliğin küçük ucu bir süre kullanımdan sonra deforme olur veya hasar görür ve memenin küresel radyanı çok küçüktür, bu da geçit malzemesinin burada perçin başları üretmesine neden olur. Yolluk kovanının konik deliğinin işlenmesi zordur, bu nedenle mümkün olduğunca standart parçalar kullanılmalıdır. Kendiniz işlemeniz gerekiyorsa, özel bir rayba da yapmalı veya satın almalısınız. Konik delik, Ra0.4 veya yukarısına taşlanmalıdır. Ayrıca kapı çekme çubuğu veya kapı fırlatma mekanizması ayarlanmalıdır.
2. Kılavuz direk hasarlı. Kılavuz sütun, maça ve boşluğun kalıplama yüzeyinin hiçbir koşulda birbiriyle çarpışmamasını sağlamak için kalıpta yol gösterici bir rol oynar. Kılavuz direk, kuvvet taşıyan bir parça veya konumlandırma parçası olarak kullanılamaz. Aşağıdaki durumlarda, enjeksiyon hareket ederken, sabit kalıp büyük yanal ofset kuvveti üretecektir: (1) Plastik parçanın duvar kalınlığının eşit olmaması gerektiğinde, malzeme akışı kalın duvardan yüksek bir hızla geçecektir. burada büyük bir baskı oluşturacak olan hız; (2). Plastik parçanın kenarı simetrik değildir, örneğin kademeli ayırma yüzeyine sahip kalıbın karşılıklı kenarları eşit olmayan bir karşı basınca maruz kalır.
3. Büyük kalıplar için, her yöndeki farklı yükleme hızları ve kalıbın montajı sırasında kalıbın kendi ağırlığının etkisi nedeniyle, dinamik ve sabit kalıp ofsetleri meydana gelir. Yukarıdaki durumlarda, enjeksiyon sırasında kılavuz direğe yanal ofset kuvveti uygulanacaktır ve kılavuz direğin yüzeyi kalıbın açılması sırasında pürüzlendirilecek ve hasar görecektir. Şiddetli durumlarda, kılavuz direk bükülecek veya kesilecek, hatta kalıbı açamayacak. Yukarıdaki sorunları çözmek için kalıbın ayırma yüzeyine bir adet yüksek mukavemetli konumlandırma anahtarı eklenir ve en basit ve etkili yol silindirik bir anahtar kullanmaktır. Kılavuz dikme deliği ile ayırma yüzeyi arasındaki diklik çok önemlidir İşleme sırasında, hareketli ve sabit kalıp hizalanır ve kenetlenir ve ardından hareketli eşmerkezliliği sağlamak için delme makinesinde delme bir seferde tamamlanır. ve sabit kalıp delikleri ve dikeylik hatasını en aza indirir. Ek olarak, kılavuz direk ve kılavuz manşonun ısıl işlem sertliği, tasarım gereksinimlerini karşılamalıdır.
4. Hareketli kalıp bükülmüş. Kalıp enjekte edildiğinde, kalıp boşluğundaki erimiş plastik, genellikle 600~1000 kg/cm olan büyük bir karşı basınç üretir. Kalıpçılar bazen bu soruna dikkat etmezler ve genellikle orijinal tasarım boyutunu değiştirirler veya hareketli şablonu düşük mukavemetli çelik levha ile değiştirirler. Çıkarma için itici çubuklu kalıpta, oturma yerinin her iki tarafındaki geniş açıklık nedeniyle, enjeksiyon sırasında şablon eğilir. Bu nedenle hareketli kalıp, yeterli kalınlıkta yüksek kaliteli çelikten yapılmalıdır. A3 gibi düşük mukavemetli çelik levhalar kullanılmayacaktır. Gerekirse, kalıbın kalınlığını azaltmak ve taşıma gücünü artırmak için hareketli kalıbın altına destek kolonları veya blokları yerleştirilecektir.
5. Ejektör çubuğu bükülmüş, kırılmış veya sızdırmış. Kendi kendine yapılan ejektör çubuğunun kalitesi iyidir, ancak işleme maliyeti çok yüksektir. Artık genellikle standart parçalar kullanılıyor ve kalitesi düşük. İtici pim ile delik arasındaki boşluk çok büyükse malzeme sızıntısı meydana gelir, ancak boşluk çok küçükse enjeksiyon sırasında kalıp sıcaklığının genleşmesi nedeniyle ejektör pimi sıkışır. Daha da tehlikelisi, bazen ejektör pimi genel bir mesafe dışarı itildiğinde hareket ettirilemez ve kırılır. Sonuç olarak, açıkta kalan ejektör pimi, kalıba zarar veren bir sonraki kalıp kapanışında sıfırlanamaz. Bu sorunu çözmek için ejektör pimi yeniden taşlanmalıdır. İtici pimin ön ucunda 10~15mm'lik bir bağlantı bölümü ayrılacak ve orta kısım 0.2mm ile yeniden taşlanacaktır. Tüm ejektör çubukları monte edildikten sonra, tüm ejektör mekanizmasının serbestçe ileri ve geri hareket edebilmesini sağlamak için kaldırma ve takma boşluğu, genellikle 0.{7}}.08 mm içinde kesinlikle kontrol edilmelidir.