Farklı çalışma koşullarına ve farklı performans gereksinimlerine sahip birçok soğuk deformasyon kalıbı olmasına rağmen, temel çalışma koşulları benzerdir: yani, metali soğuk durumda deforme ederler ve büyük kesme kuvveti, basınç, bükme kuvveti, darbe kuvveti ve çalışırken sürtünme kuvveti.
Soğuk deformasyon kalıp çeliğinin işleme özellikleri
1. Yüksek gerilim taşırken az miktarda plastik deformasyon veya hasar üretmenin kolay olmamasını sağlamak için yüksek sertlik ve yüksek mukavemet.
2. Yüksek aşınma direnci, çekme kalıpları ve soğuk damgalama kalıpları için daha önemli olan yüksek aşınma koşulları altında kalıbın boyutsal doğruluğunu sağlayabilir.
3. Yeterli tokluk, böylece darbe yükü ve dinamik yük altında çalışma tokluğunun soyulması veya çökmesi kolay değildir.
4. Isıl işlem deformasyonu küçük olmalıdır. Çoğu kalıp karmaşık boşluklara ve hassas hassasiyete sahip olduğundan, ısıl işlem deformasyonunun taşlama ile ortadan kaldırılması zordur. Ayrıca bazı soğuk deformasyon kalıpları da yeterli ısı direncine sahip olmalıdır. Soğuk deformasyon kalıbının malzemesinin ve kalıbın hizmet ömrünü iyileştirmek için uygun ısıl işlem araçlarının makul bir şekilde nasıl seçileceği, üretimdeki en endişe verici sorundur. Normal bir soğuk deformasyon kalıbı arızası olarak, aşınma, mikro plastik deformasyon ve yorulma arızası olmalıdır. Bununla birlikte, fiili üretimde, öğütme kaybı etkisine ek olarak, kırılma ve çatlama gibi erken arızaların görülmesi yaygındır. Hepimizin bildiği gibi soğuk deformasyon kalıplarının servis ömrünü etkileyen kapsamlı bir faktördür; Hammadde seçiminin rasyonelliği, hammaddelerin iç metalurjik kalitesi, tasarım ve üretim sürecinin rasyonelliği, kullanım koşulları ve çalışan işçilerin teknik seviyesi vb.
Soğuk deformasyon kalıp çeliğinin malzeme seçimi
1. Ekipman tipi, işleme sıklığı, işlenmiş malzeme, yağlama ve çevre vb. dahil olmak üzere kalıbın çalışma koşulları;
2. Kalıp şeklinin karmaşıklığı ve işleme prosedürü;
3. Üretim partisi ve ürünlerin teknik gereksinimleri;
4. Kalıp malzemesi kaynağının zorluğu ve işleme koşulları. Büyük kalıpların malzeme maliyeti genellikle kalıp maliyetinin yüzde 50'sinden fazlasını oluşturur. Karmaşık şekil ve yüksek doğruluk gereksinimleri olan kalıplar için, küçük su verme deformasyonuna sahip kalıp çeliği seçmek uygundur.
Gerçek kullanıma göre, yaygın olarak kullanılan soğuk deformasyon kalıp çelikleri arasında düşük sertleştirilebilir çelik, düşük deformasyonlu çelik, mikro deformasyonlu çelik, yüksek mukavemetli çelik, yüksek tokluklu çelik ve darbeye dayanıklı soğuk deformasyonlu kalıp çeliği bulunur.