Talaşlı imalatta yüzey pürüzlülüğünün nedenleri
Pürüzlü işlenmiş yüzey esas olarak aşağıdaki nedenlerden kaynaklanır:
Birincisi, takımın ana kesici kenarı ve yardımcı kesici kenarının kesimden sonra işlenmiş yüzey üzerinde kaldığı alandır.
İkincisi ölçek çapağıdır. Düşük karbonlu çelik, orta karbonlu çelik, paslanmaz çelik, alüminyum alaşımı vb. gibi bazı plastik metaller, yüksek hızlı çelik aletlerle düşük veya orta hızda kesildiğinde işlenmiş yüzeyde balık pulu benzeri çapaklara neden olur. ölçek çapak denir. Pulların ve dikenlerin oluşması, parçaların yüzey pürüzlülüğünü artıracaktır.
Daha sonra, kesme işlemi sırasında kesici kenarın yüzeyinde kesme talaşlarının birikmesiyle oluşan talaş birikmesi vardır. Talaş birikmesi olduğunda, çıkıntılı kısım kesici kenar yerine iş parçasını kesebilir ve işlenmiş yüzey üzerinde farklı derinliklerde oluklar çizebilir; Çip tümörü düştüğünde, çip tümörü parçalarının bir kısmı işlenmiş yüzeye yapışabilir ve ince çapaklar oluşturabilir. Bu koşulların her ikisi de parçanın işlenmiş yüzeyinin pürüzlülüğünün artmasına neden olacaktır.
Son olarak titreşim var. Kesme sırasında proses sistemi, yetersiz rijitlik nedeniyle işlenmiş yüzeyde şeritler veya dalgalanma izleri çizecek ve yüzey pürüzlülük değerini önemli ölçüde artıracak periyodik titreşim üretir.
Talaşlı imalatta yüzey pürüzlülüğünü etkileyen faktörler
Talaşlı imalatta artık alan, talaş oluşumu, tufal dikenleri ve titreşime hangi faktörler neden olur? Hadi bir bakalım:
İlk faktör kesme miktarıdır. Kesme parametreleri, ilerleme hızının artık alan üzerinde en büyük etkiye sahip olduğu ilerleme hızı ve kesme hızını içerir ve ilerleme hızının artması artık alanın artmasına neden olur. Kesme hızının yüzey pürüzlülüğü üzerindeki etkisi, esas olarak pul dikenlerinin ve talaş nodüllerinin oluşumuna yansır. Kesilen nesne plastik metal olduğunda ve kesme hızı çok düşük olduğunda, talaş oluşumu kolay değildir; Kesme hızı çok yüksek olduğunda, plastik deformasyonu azaltmak, böylece kabuk dikenlerinin oluşumunu engellemek faydalıdır. Bu nedenle, her iki durum da parça yüzeyinin pürüzlülüğünü azaltacaktır. Kırılgan malzemeleri keserken, malzeme deformasyonu küçük olduğu için kesme hızının etkisi küçüktür, dolayısıyla yüzey pürüzlülük değeri de düşer.
İkinci faktör, aletin geometrik parametreleridir. Aletin geometrik parametreleri, esas olarak, alet ucunun yay yarıçapı, ana sapma açısı ve yardımcı sapma açısının artık alan ve titreşim üzerinde büyük bir etkiye sahip olduğu, aletin bıçak şeklini ve açısını içerir. Genel olarak, takım tezgahının yeterli sertliği öncülünde, takım ucunun yay yarıçapı arttığında ve ana sapma açısı ve alt sapma açısı azaldığında, yüzey pürüzlülük değeri küçüktür. Ancak takım tezgahının rijitliği çok düşük, takım ucunun ark yarıçapı çok büyük veya ana sapma açısı çok küçük ise aşırı kesme kuvvetinden dolayı titreşime neden olacak ve bu da yüzey pürüzlülük değerini artıracaktır.
Üçüncü faktör, kesme için kullanılan takım malzemesidir. Kesici kenarın ark yarıçapının boyutu ve keskin tutma süresi, farklı takım malzemeleriyle farklıdır. Yüksek hız çeliği gibi bazı malzemelerin kesici takımları keskinleştirilebilir, ancak tutma süresi kısadır, bu nedenle düşük hızda kesim yaparken yüzey pürüzlülüğü küçüktür; Ancak semente karbür gibi bazı malzemeler için, kenarın ark yarıçapı taşlamadan sonra daha büyüktür ve kesme yüzeyi pürüzlülük değeri yüksek hızda daha küçüktür. İşleme ihtiyaçlarına göre uygun takım malzemeleri seçildiği sürece, işlenmiş yüzeyin pürüzlülüğü azaltılabilir.
Dördüncü faktör iş parçası malzemesidir. İş parçası malzemesinin plastisitesi ne kadar yüksek ve sertliği ne kadar düşükse, döküntü nodülleri, pul dikenleri, soğuk sertliği ve diğer fenomenler üretme olasılığı o kadar yüksektir ve yüzey pürüzlülüğü o kadar fazladır. Bu nedenle, yüksek karbonlu çeliği, orta karbonlu çeliği ve su verilmiş ve temperlenmiş çeliği kesmenin yüzey pürüzlülüğü, düşük karbonlu çeliği kesmeninkinden daha küçüktür; Çelik iş parçasının yüzey pürüzlülüğü, dökme demir iş parçasından daha küçüktür.