İşte cilalamanın ayrıntılı adımları:
1. Aşırı parlatma
Günlük polisaj işleminde karşılaşılan en büyük problem "aşırı polisaj" yani polisaj süresi ne kadar uzun olursa kalıp yüzeyinin kalitesi o kadar kötü olur. Aşırı cilalamanın iki olgusu vardır: portakal kabuğu ve çukurlaşma. Aşırı cilalama genellikle mekanik cilalamada meydana gelir.
2. İş parçasında "portakal kabuğu" nedenleri
Düzensiz ve pürüzlü yüzeylere "portakal kabuğu" denir. "Portakal kabuğu" üretmenin birçok nedeni var. En yaygın neden, kalıp yüzeyinin aşırı ısınması veya aşırı karbonlanmasıdır. Aşırı cilalama basıncı ve cilalama süresi, "portakal kabuğu" üretiminin ana nedenleridir. Örneğin, bir polisaj çarkı ile polisaj yaparken, polisaj çarkının ürettiği ısı kolaylıkla "portakal kabuğuna" neden olacaktır. Daha sert çelik, daha fazla parlatma basıncı taşıyabilir ve daha yumuşak çelik, aşırı parlatmaya eğilimlidir. Araştırmalar, aşırı cilalama süresinin çeliğin sertliğine göre değiştiğini kanıtlamıştır.
3. İş parçasının "portakal kabuğunu" ortadan kaldırmak için önlemler
Yüzey kalitesinin iyi cilalanmadığı tespit edildiğinde, birçok kişi cila basıncını artıracak ve cilalama süresini uzatacak ve bu da genellikle yüzey kalitesini daha da kötüleştirecektir.
Düzeltmek için aşağıdaki yöntemler kullanılabilir:
(1) Kusurlu yüzeyi çıkarın, parçacık boyutunu önceki kum numarasından biraz daha kalın öğütün ve ardından zımparalayın ve parlatma kuvveti öncekinden daha düşüktür.
(2) Gerilim giderme, temperleme sıcaklığından 25 derece daha düşük bir sıcaklıkta gerçekleştirilecek ve tatmin edici sonuçlar elde edilene kadar parlatmadan önce taşlama için en ince kum numarası kullanılacak ve son olarak hafif bir kuvvetle polisaj yapılacaktır.
4. İş parçası yüzeyinde "oyuklanma korozyonu" nedenleri
Çelikteki bazı metalik olmayan safsızlıklar, genellikle sert ve kırılgan oksitler, cilalama işlemi sırasında çukur veya çukur korozyonu oluşturmak üzere çelik yüzeyinden çekildiğinden, "çukur korozyonuna" neden olan ana faktörler şunlardır:
(1) Parlatma basıncı çok yüksek ve cilalama süresi çok uzun.
(2) Çeliğin saflığı yeterli değildir ve sert safsızlıkların içeriği yüksektir.
(3) Kalıp yüzeyi paslı.
(4) Siyah deri çıkarılmaz.
5. İş parçasının çukur korozyonunu ortadan kaldırmak için önlemler
(1) Yüzeyi dikkatlice yeniden zımparalayın ve kum parçacık boyutu daha önce kullanılandan biraz daha büyük. Parlatmadan önce son taşlama adımı için yumuşak ve keskin bir yağ taşı kullanın.
(2) Kum boyutu 1 mm'den küçük olduğunda, en yumuşak polisaj aletinden kaçınılmalıdır.
(3) En kısa parlatma süresini ve en küçük parlatma kuvvetini kullanmaya çalışın.