Kimyasal ısıl işlem, üretimde yaygın olarak kullanılan aşınmaya dayanıklı ve korozyona dayanıklı bir işleme sürecidir. Bu işlem hem ekonomik hem de etkilidir ve yüzey işleme işlemlerinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Kimyasal ısıl işlem esas olarak, çelik parçaların nüfuz edilecek elementleri içeren aktif ortamda ısıtılmasını ve yalıtılmasını önlemek, böylece elementlerin yüzeyin derinliklerine inebilmesi ve kimyasal bileşimlerini değiştirebilmesidir. Kanca ve ağ için, kimyasal ısıl işlemin makul kullanımı, çelik parçaların aşınma direncini ve korozyon direncini artırabilir. Aynı zamanda oksidasyon direnci ve cilt yorulma mukavemeti için faydalıdır.
Ortak kimyasal ısıl işlem süreçleri
1. Karbürizasyon
Sementasyon, düşük karbonlu çelik ve düşük karbonlu alaşımlı çelik parçaların, karbon bakımından zengin aktif ortamda, yüzey tabakasının gerekli karbon içeriğine ve karbonlanmış tabakanın yılan zehirine ulaşması için yeterli süre boyunca östenit durumuna ısıtılması ve ardından söndürme ve düşük- sıcaklık tavlama tedavisi. Bu şekilde, çalışma yüzeyinin aşınma direncini ve yorulma mukavemetini iyileştirmek için orijinal yüksek tokluğunu koruma koşulu altında yüksek sertlik ve basınç stresine sahip çalışma yüzeyi elde edilebilir. Yüksek karbonlama sıcaklığı ve büyük doğrudan su verme deformasyonu nedeniyle, deformasyonu azaltmak için, parçaların şekline ve kullanılan çeliğin ısıl işlem sürecinin özelliklerine göre farklı su verme yöntemleri benimsenmelidir. İşlemden sonra finiş işleme gereklidir. Esas olarak dişliler, miller, vidalı miller, eksantrik milleri vb. için kullanılır.
2. Nitrürleme
Nitrürleme, çelik parçaların yüzeyine nitrürleme işlemidir. İşlemi, iş parçasını 500 ila 650 dereceye ısıtmak, amonyak enjekte etmek ve sıcaklığı yeterince uzun süre tutmaktır. Yüzeydeki azot atomlarının konsantrasyonu büyük ölçüde artacak ve azot çeliğe nüfuz ettikten sonra çeşitli nitrürler oluşacaktır. Nitrürlemeden önce, çelik parçalar, dahili kapsamlı mekanik özellikler olan su vermeli ve temperlenmelidir. Düşük nitrojen sıcaklığı nedeniyle, nitrürlemeden sonra su verme gerekli değildir, bu nedenle nitrürleme sonrası deformasyon küçüktür. Nitrürleme tabakası ince olduğundan, işçilik süresi uzun olduğundan ve maliyeti nispeten yüksek olduğundan, yalnızca yüksek doğruluk gereksinimleri olan parçalar için uygundur. Uzun nitrürleme süresi ve özel çelik kalitelerinin uygulanması ihtiyacı nedeniyle, uygulaması belirli bir ölçüde sınırlıdır.
3. İyon nitrürleme
İyon nitrürleme, iş parçasını bir vakum kabına koymak, nitrojen veya nitrojen hidrojen karışım gazı enjekte etmek, iş parçasını katot olarak almak, kap duvarını prototip olarak almak ve 133-1330pa basıncı altında kızdırma deşarjı kullanmaktır. Çeliğin sertliğini artıran nitrür oluşturmak için iyonize azotun çelik kalitesine yayılmasını sağlayın. İyon nitrürleme, nitrürleme ile karşılaştırıldığında, daha kısa süre ve daha geniş bir yelpazede çelik türlerinin işlenmesini gerektirir, ancak dezavantajı, işlemden sonraki sertliğin nitrürlemeye göre daha düşük olması ve ekipman maliyetinin yüksek olmasıdır. Esas olarak metal kalıplarda, kesici takımlarda, krank millerinde ve kurşun vidalarda vb.
4. Gaz nitrokarbürleme
Karbonitrürleme ve nitrokarbürleme işlemi esas olarak nitrürlemedir. Ajanlar üre ve trietanolamindir. Gaz karbonitrasyonunun sıcaklığı yaklaşık 570 derecedir ve süre birkaç saattir. İşlenen malzemeler nispeten kapsamlıdır. Nitrokarbürizasyondan sonra farklı çelik kalitelerinin sertlik aralığı 450-900hv'dir. Esas olarak krank mili, silindir gömleği, piston segmanı, freze bıçağı vb. için kullanılır.
5. Karbonitrürleme
Karbonitrürleme, çelik parçaları, karbon ve nitrojen aktif atomları üretebilen kimyasal ortamda östenitik duruma ısıtmaktır, böylece karbon ve nitrojen, çelik parçaların yüzeyine aynı anda nüfuz edebilir. Nüfuz ettikten sonra doğrudan su verilebilir ve su verme işleminden sonra düşük sıcaklıkta tavlama gerekir. Karbürleme ile karşılaştırıldığında, ısıtma sıcaklığı düşüktür, zaman kısadır, söndürme deformasyonu küçüktür, ancak karbonlama tabakası incedir. Esas olarak dişli, mil, vidalı mil ve diğer parçalarda kullanılır.
Yukarıdaki kimyasal ısıl işlem yöntemlerine ek olarak bilim ve teknolojinin gelişmesiyle birlikte insanlar daha uygun aşınmaya dayanıklı ve korozyona dayanıklı yüzey işleme teknolojilerini bulmuşlardır. Bu nedenle, yüzey işleme ile uğraşan işletmeler için yeni teknolojileri öğrenmek, iş verimliliğini etkili bir şekilde artırabilir ve kendi benzersiz temel rekabet güçlerini oluşturabilir.